Welkom by ons webwerwe!

Hoe bereken en beheer u die dikte van die skermlaaginktlaag?

Werklike penetrasie van drukinkt:

1. Die dikte van die filmlaag (bepaal die hoeveelheid ink). As ons fotosensitiewe gom gebruik om die skerm te maak, moet ons ook die vaste inhoud van die fotosensitiewe gom self in ag neem. Nadat die fotosensitiewe gom met lae vaste inhoud gemaak is, sal die film verdwyn en die film dunner word. Ons kan dus slegs 'n diktemaatstaf gebruik om die algehele dikte van die skerm op te spoor.
2. Die viskositeit van die ink (beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). Hoe laer die viskositeit van die ink in die drukproses, hoe dikker sal die inklaag wees, omdat die ink self minder oplosmiddel bevat, inteendeel, hoe dunner.
3. Die mond van die skraper (beïnvloed die hoeveelheid ink direk). As die lemmetjie van die rakelaar reghoekig is, is die inkvolume klein. Die inkvolume is groot as dit in 'n stomp hoek is.
4. Die druk van die wisser (beïnvloed die hoeveelheid ink direk). Hoe groter die druk op die wisser, hoe kleiner val die ink tydens die drukwerk. Die rede is dat die ink weggedryf is voordat dit heeltemal uit die maas gedruk is. Inteendeel, dit is klein.
5. Die spanning van die skerm (beïnvloed die grootte van die opening, die aantal skermmaas, die draaddeursnee en die dikte van die skerm). As die spanning toeneem, sal die tegniese parameters van die skerm dienooreenkomstig verander, terwyl die spanning toeneem. Eerstens beïnvloed dit die maasgetal van die gaas, hoe hoër die spanning, hoe groter is die daling in die maasgrootte (totdat die gaas plasties vervorm word). Vervolgens sal dit die gatbreedte van die skerm beïnvloed, die gaas groter word, die draaddeursnee dunner word en die gaasstof dunner word. Hierdie faktore sal uiteindelik lei tot veranderinge in die hoeveelheid ink.
6. Inktipe (beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). Ons weet dat die oplosmiddel verdamp na die oplosmiddelgebaseerde ink en die finale inklaag dunner word. Na die druk word die hars genees onmiddellik nadat dit deur ultravioletstrale bestraal is, sodat die inklaag onveranderd bly.
7. Die hardheid van die rakel (beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). In die drukproses, hoe hoër die hardheid van die rakel, hoe minder maklik vervorm, hoe kleiner is die hoeveelheid ink, en andersom.
8. Die hoek van die skraper. (Beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). Hoe kleiner die hoek tussen die rakel en die skerm is, hoe groter is die hoeveelheid ink omdat die rakel en die skerm in oppervlakkontak is. Inteendeel, dit is klein.
9. Die druk van die inkretourmes (die hoeveelheid direkte ink). Hoe groter die druk wat op die ink-retourmes uitgeoefen word, hoe groter die hoeveelheid ink, omdat 'n klein hoeveelheid ink deur die ink-retourmes uit die maas gepers is voordat dit gedruk word. Inteendeel, dit is klein.
10. Drukomgewing (beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). Een probleem wat ons nog altyd oor die hoof gesien het, is die verandering in temperatuur en humiditeit van die drukwerkomgewing. As die temperatuur van die drukomgewing te veel verander, sal dit die ink self beïnvloed (soos inkviskositeit, beweeglikheid, ens.).
11. Drukmateriaal. (Beïnvloed direk die dikte van die inklaag). Die vlakheid van die substraatoppervlak beïnvloed ook die dikte van die inklaag en die growwe oppervlakink sal uitsteek (soos vlegsel, leer, hout). Die teenoorgestelde is groter.
12. Die druksnelheid (beïnvloed indirek die dikte van die inklaag). Hoe vinniger die druksnelheid, hoe kleiner is die inkdruppel. Omdat die ink die gaas nie heeltemal gevul het nie, is die ink uitgedruk, wat veroorsaak dat die inkvoorraad onderbreek word.

ons weet dat as 'n sekere skakel tydens die drukproses verander, dit uiteindelik tot inkonsekwente inkvolume sal lei. Hoe moet ons die dikte van die inklaag bereken? Een metode is om die gewig van die nat ink te weeg. Probeer eers om elke skakel in die drukwerk onveranderd te hou. Weeg die gewig van die substraat na die drukwerk en trek dan die oorspronklike gewig van die substraat af. Die data wat verkry is, is die van die nat ink. Vir gewig is 'n ander metode om die dikte van die inklaag te meet. Gebruik die dikte om die dikte van die substraat te meet nadat u die ink bedek het, en trek dan die oorspronklike dikte van die substraat af. Die data wat verkry word, is die dikte van die inklaag.

Hoe om die dikte van die inklaag tydens die drukproses van die skermdrukker te beheer, het 'n probleem geword wat skermdrukkers in die gesig staar. Die eerste ding wat ons moet doen, is om die bestaande meettoerusting te gebruik om die korrektheid en objektiwiteit van die gemete data te verseker; Die fabriek kan 'n outomatiese dekmasjien gebruik om die plakproses te voltooi om die dikte van die gomlaag te verseker. Die volgende ding om te doen is om te verseker dat elke skakel in die maak en druk van plate soveel moontlik onveranderd bly. Elke drukparameter moet goed gedokumenteer wees om ideale data te bied om die regte inklaagdikte te vind, sodat die skermdrukker beter kan druk.


Plaas tyd: Jan-21-2021